冷挤压凸模磨损破及其预防措施

在冷挤压成形过程中，由于坯料沿着模具表面既滑动又流动，因此，模具工作表面必然会发生磨损。根据摩擦表面发生的现象，冷挤压凸模的磨损有磨料磨损、氧化磨损、机械咬合磨损和疲劳磨损4种。   
  
下面就介绍几种破损方式的形成原因和预防措施，希望能给大家一些帮助。
折断
形成原因 
    (1)坯料端面不平，挤压时产生的侧向力，使凸模弯曲而折断。   
    (2)坯料与模腔的间隙大，挤压时不均匀的金属流动，使凸模承受不均衡的偏心载荷而折断  
    (3)凸模安装偏心、倾斜，与凹模不同轴。   
    (4) 凸模过渡处圆角半径过小或相接不圆滑，由于应力集中，使凸模折断。   
    (5) 凸模过渡处存在刀痕磨痕、划伤和淬火裂纹。   
    (6) 凸模细长，工作部分的长径比过大。   
    (7)模具材料选择不当，热处理硬度偏高，回火不足使脆性增大。   
    (8)设备精度差，刚性低。   
  预防措施   
    (1)采取校形工序，提高坯料精度。   
    (2)将坯料与模腔间隙控制在0.1mm以内。   
    (3)提高安装精度，采取有效的导向方法。   
    (4)加大圆角半径，仔细加工并抛光至Ra0.4μm以下。   
    (5)精加工并抛光，去除加工痕迹和划痕。   
    (6)尽量缩短凸模长度，尤其是工作部分有效长度与其直径之比，应控制在4以下。   
    (7)选择强韧性极好的高速钢制作凸模，采取低温淬火充分回火，增加凸模的韧性。   
    (8)采用精度高、刚性好、大吨位的专用挤压机。    
拉断 形成原因   
    (1)在圆角和直线的相接部位，存在粗糙的刀痕，尖锐的线状划伤，由于反复作用产生疲劳裂纹，并扩展成环状裂纹，最后拉断。   
    (2) 凸模承受的压力过大。   
    (3) 凸模材料的抗压强度不足。   
    (4)润滑不良，摩擦力过大，卸料时将凸模拉断。   
  预防措施   
    (1)仔细加工，去除刀痕、切痕和划伤。   
    (2)选择优质材料，提高凸模的抗压强度和承载能力。   

    (3)选用优良润滑剂，以降低摩擦。

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